【 Profesionálne znalosti 】 Súhrn bežných metód spracovania povrchu vnútorných otvorov

Existuje mnoho metód na spracovanie povrchov vnútorných otvorov, vrátane vŕtania, vystružovania, vyvrtávania, brúsenia, ťahania, brúsenia, honovania a valcovania.
1, Vŕtanie
Vŕtanie otvorov do pevných častí obrobku pomocou vrtáka sa nazýva vŕtanie. Vŕtanie patrí k hrubému obrábaniu, s dosiahnuteľnými úrovňami rozmerovej tolerancie IT13~IT11 a hodnotami drsnosti povrchu Ra50~12,5 μ M. Proces vŕtania má nasledujúce charakteristiky:
1. Vrták je náchylný na odchýlku. Pri vŕtaní na vŕtačke je ľahké spôsobiť, že os otvoru sa posunie a nebude rovná, ale otvor sa výrazne nezmení; Pri vŕtaní na sústruhu je ľahké spôsobiť zmeny otvoru, ale os otvoru zostáva rovná. Preto by sa pred vŕtaním mala najprv opracovať čelná plocha a pomocou vrtáka alebo stredového vrtáka by sa mal predvŕtať kužeľový otvor, aby sa vrták vycentroval. Pri vŕtaní malých a hlbokých otvorov, aby sa predišlo odchýlke a nerovnomernosti osi otvoru, by sa pri vŕtaní mala čo najviac používať metóda otáčania obrobku.
2. Clona sa ľahko zväčší. Nerovnaké radiálne sily medzi dvoma reznými hranami vrtáka počas vŕtania spôsobia rozšírenie otvoru; Odchýlka rezu pri vŕtaní na vodorovnom sústruhu je tiež dôležitým dôvodom pre zväčšenie priemeru otvoru; Okrem toho je radiálne hádzanie vrtáka tiež príčinou zväčšenia otvoru.
3. Kvalita povrchu otvoru je zlá. Vŕtacie triesky sú pomerne široké a sú nútené zvinúť sa do špirálovitého tvaru vo vnútri otvoru. Keď vytekajú, otierajú sa o stenu otvoru a poškriabajú obrobený povrch.
4. Pri vŕtaní vzniká veľká osová sila. Je to spôsobené hlavne bočným okrajom vrtáka. Preto, keď je priemer vŕtania d väčší ako 30 mm, vŕtanie sa zvyčajne vykonáva v dvoch fázach. Prvýkrát vyvŕtajte (0.{3}}.7) d a druhýkrát vyvŕtajte požadovaný otvor. Vzhľadom na to, že krížový kotúč sa už druhýkrát nezúčastňuje na rezaní, možno použiť väčší posuv na zlepšenie kvality povrchu a produktivity otvoru.

2, Rozširujúce otvory
Rozšírenie otvoru je proces ďalšieho spracovania už vyvŕtaného otvoru pomocou rozťahovacieho vrtáka na rozšírenie otvoru, zlepšenie presnosti a zníženie hodnôt drsnosti povrchu. Úroveň rozmerovej tolerancie, ktorú možno dosiahnuť rozšírením otvoru, je IT11~IT10 a hodnota drsnosti povrchu je Ra12,5~6,3 μm. Polopresná metóda obrábania otvorov, ktorá sa často používa ako predbežné obrábanie pred vystružovaním a môže sa použiť aj ako konečné obrábanie otvorov s nízkou presnosťou.
Spôsob vŕtania je znázornený na obrázku 7-4 a prídavok na vŕtanie (Dd) nájdete v tabuľke. Tvar vystružovacieho vrtáka sa mení s priemerom. Priemer je Φ 10~ Φ 32 je výstružník s kužeľovou stopkou, ako je znázornené na obrázku 7-5a. priemer Φ 25~ Φ 80 je objímkový výstružník, ako je znázornené na obrázku 7-5b.

Konštrukcia výstružníka má v porovnaní s vrtákom Fried Dough Twists nasledujúce vlastnosti:
1. Dobrá tuhosť. Vďaka malému spätnému rezu a menšiemu počtu triesok je drážka na uchytenie triesok vystružovacieho vrtáka plytká a úzka a priemer jadra vrtáka je väčší, čo zvyšuje tuhosť pracovnej časti vystružovacieho vrtáka.
2. Dobré vedenie. Vystružovací vrták má 3-4 zubov a počet hrán okolo nástroja sa zvyšuje, čo vedie k relatívne lepšiemu vodiacemu efektu.
3. Stav čipu je dobrý. Rozťahovací vrták bez priečnej reznej hrany na rezanie, rezanie je ľahké a rýchle a môže používať väčšie rýchlosti posuvu, čo vedie k vyššej produktivite; Taktiež kvôli malému množstvu triesok je odvod triesok hladký a nie je ľahké poškriabať opracovávaný povrch.
Preto má rozširovanie otvorov v porovnaní s vŕtaním vyššiu presnosť obrábania, nižšie hodnoty drsnosti povrchu a môže do určitej miery korigovať osovú chybu vŕtania. Okrem toho je obrábací stroj vhodný na rozširovanie otvorov rovnaký ako pri vŕtaní otvorov.
3, Vystružovanie otvorov
Vystružovanie je presná metóda obrábania otvorov založená na polopresnom obrábaní (vystružovanie alebo polopresné vyvrtávanie). Úroveň rozmerovej tolerancie otvoru závesu môže dosiahnuť IT9~IT6 a hodnota drsnosti povrchu môže dosiahnuť Ra3,2~0,2 μM.
Existujú dva spôsoby zavesenia otvoru: organický záves a ručný záves.

Výstružníky sa vo všeobecnosti delia na dve formy: strojné výstružníky a ručné výstružníky. Ako je znázornené na obrázku 7-8.
Strojové výstružníky možno rozdeliť do dvoch typov: výstružníky so stopkou (priama stopka s priemerom 1-20 mm a kužeľová stopka s priemerom 10-32 mm, ako je znázornené na obrázkoch 7-8a , b a c) a tie s objímkou ​​(priemer 25-80 mm, ako je znázornené na obrázkoch 7-8 f). Ručné výstružníky možno rozdeliť do dvoch typov: integrálne (ako je znázornené na obrázku 7-8d) a nastaviteľné (ako je znázornené na obrázku 7-8e). Vystružovanie možno použiť nielen na spracovanie valcových otvorov, ale aj na spracovanie kužeľových otvorov pomocou kužeľových výstružníkov (ako je znázornené na obrázkoch 7-8g, h).
1. Metóda závesu
Okraj vystružovania je veľmi malý. Ak je okraj príliš veľký, teplota rezania bude vysoká, čo spôsobí rozšírenie priemeru výstružníka, čo bude mať za následok nárast triesok a poškriabanie povrchu otvoru; Ak je okraj príliš malý, zanechá stopy nožov na pôvodnom otvore a ovplyvní drsnosť povrchu. Všeobecný hrubý záves je {{0}},15~0,25 mm a jemný záves je 0.05~0,15 mm. Záves by mal používať nízku rýchlosť rezania, aby sa zabránilo hromadeniu triesok a vibráciám. Vo všeobecnosti hrubý záves f=4-10m/min a jemný záves f=1.5-5m/min. Rýchlosť posuvu závesu stroja môže byť 3-4-krát vyššia ako rýchlosť vŕtania, vo všeobecnosti sa pohybuje od 0,5 do 1,5 mm/r. Na odvádzanie tepla, odstraňovanie triesok, zníženie trenia, potlačenie vibrácií a zníženie hodnôt drsnosti povrchu by sa počas vystružovania mali zvoliť vhodné rezné kvapaliny. Emulzia sa bežne používa na vystružovanie oceľových dielov, zatiaľ čo petrolej sa môže použiť na vystružovanie dielov z liatiny.
Ako je znázornené na obrázku 7-9a, ak sa pri vystružovaní otvorov na sústruhu os výstružníka inštalovaného v objímke koníka odchyľuje od osi otáčania obrobku, otvor sa zväčší. Ako je znázornené na obrázku 7-9b, pri vystružovaní otvorov na vŕtačke, ak sa os výstružníka odchyľuje od osi pôvodného otvoru, môže to tiež spôsobiť tvarové chyby otvoru.

Strojové výstružníky a obrábacie stroje sa bežne používajú na plávajúce spoje, aby sa zabránilo zväčšovaniu otvorov alebo chybám tvaru počas vystružovania. Plávajúce skľučovadlo používané na plávajúce spojenie medzi výstružníkom a vretenom obrábacieho stroja je znázornené na obrázku 7-10. Kužeľová rukoväť 1 plávajúceho skľučovadla je inštalovaná v kužeľovom otvore obrábacieho stroja, kužeľová rukoväť výstružníka je inštalovaná v objímke kužeľa 2, dorazový kolík 3 sa používa na odolávanie axiálnej sile a kolík 4 môže prenášať krútiaci moment. V dôsledku veľkej medzery medzi koncom kužeľovej objímky 2 a veľkým otvorom, ako aj medzi kolíkom 4 a malým otvorom, je výstružník v plávajúcom stave.

2. Charakteristiky procesu rezania závesov
(1) Presnosť a drsnosť povrchu vystružovania nezávisia hlavne od presnosti obrábacieho stroja, ale od presnosti výstružníka, spôsobu inštalácie výstružníka, prídavku na obrábanie, množstva rezu a podmienok reznej kvapaliny. Napríklad za rovnakých podmienok je presnosť a drsnosť povrchu získaná vŕtaním otvorov na vŕtačke a vŕtaním otvorov na sústruhu v podstate rovnaká.
(2) Výstružník je nástroj na presné obrábanie s pevným priemerom. Vystružovanie otvorov je jednoduchšie na zabezpečenie rozmerovej a tvarovej presnosti ako presné vyvrtávacie otvory a má vyššiu produktivitu, najmä pre malé a štíhle otvory. Výstružník je však kvôli malému množstvu závesu často plávajúcim spojením, takže nedokáže opraviť osovú odchýlku pôvodného otvoru. Presnosť polohy otvoru s inými povrchmi je potrebné zabezpečiť predchádzajúcimi alebo nasledujúcimi procesmi.
(3) Adaptabilita vystružovania je slabá. Výstružník s určitým priemerom môže spracovať iba otvory s jedným priemerom a úrovňou tolerancie veľkosti. Ak je potrebné zvýšiť úroveň tolerancie priemeru otvoru, je potrebné výstružník obrúsiť. Otvor závesu je vo všeobecnosti menší ako Φ 80 mm, bežne používaný v Φ pod 40 mm. Pre stupňovité otvory a slepé otvory je proces vystružovania slabý.
4, Vŕtanie a sústruženie otvorov
Vyvrtávanie je ďalšie spracovanie otvorov, ktoré boli vyvŕtané, odliate alebo vykované pomocou vyvrtávačky. Možno vykonávať na sústruhoch, vyvrtávačkách alebo frézkach. Vyvrtávanie je jednou z bežne používaných metód spracovania otvorov, ktorú možno rozdeliť na hrubé vyvrtávanie, polopresné vyvrtávanie a presné vyvrtávanie. Úroveň rozmerovej tolerancie hrubého vyvrtávania je IT13~IT12 a hodnota drsnosti povrchu je Ra12,5~6,3 μM; Úroveň rozmerovej tolerancie polopresného vyvrtávania je IT10~IT9 a hodnota drsnosti povrchu je Ra6,3~3,2 μM; Úroveň rozmerovej tolerancie pre presné vyvrtávanie je IT8~IT7 a hodnota drsnosti povrchu je Ra1,6~0,8 μM.
1. Otvor pre sústruh
Otvor na sústruhu je znázornený na obrázku 7-11. Pre otvory bez otvorov alebo s pravouhlými krokmi (obrázok 7-11b) môže sústružnícky nástroj najskôr vykonať pozdĺžny posuv. Pri rezaní na koniec otvoru sa môže sústružnícky nástroj pred opracovaním vnútornej čelnej plochy prepnúť na priečny posuv. To môže zabezpečiť dobré spojenie medzi vnútornou čelnou plochou a stenou otvoru. Otočením drážky vnútorného otvoru (obrázok 7-11d) vložte sústružnícky nástroj do otvoru, najskôr vykonajte bočný posuv, narežte do požadovanej hĺbky a potom vykonajte pozdĺžny posuv.

Sústružnícky otvor na sústruhu je rotácia obrobku a pohyb sústružníckeho nástroja. Veľkosť otvoru je možné ovládať hĺbkou rezu a počtom prechodov sústružníckeho nástroja, čím je operácia pohodlnejšia.
Otvory na sústruhu sa často používajú na obrábanie otvorov v puzdrách kotúčov a malých dielov konzol.
2. Vyvrtávacie otvory stroja
Existujú tri hlavné spôsoby vyvŕtania otvorov na vyvrtávacom stroji:
(1) Vreteno vyvrtávačky poháňa nástrojovú lištu a vyvrtávaciu frézu, aby sa otáčali, zatiaľ čo pracovný stôl poháňa obrobok, aby vykonával pozdĺžny posuv, ako je znázornené na obrázku 7-12. Otvor pri tomto spôsobe vŕtania je všeobecne menší ako asi 120 mm. Obrázok 7-12a zobrazuje zavesený držiak predlžovacieho nástroja, ktorý by sa nemal predlžovať príliš dlho, aby sa predišlo nadmernej deformácii ohybom. Vo všeobecnosti sa používa na vŕtanie otvorov s menšou hĺbkou. Držiak nástroja zobrazený na obrázku 7-12b je dlhší a používa sa na vyvŕtanie systémov koaxiálnych otvorov na dvoch stenách krytu, ktoré sú ďaleko od seba. Aby sa zvýšila tuhosť držiaka nástroja, druhý koniec držiaka nástroja je podopretý v sedle vodiacej objímky zadného stĺpa vyvrtávačky.

(2) Vreteno vyvrtávačky poháňa nástrojovú lištu a vyvrtávaciu frézu, aby sa otáčali a vykonávali pozdĺžny posuv, ako je znázornené na obrázku 7-13. Tento spôsob zväčšuje dĺžku zavesenia vretena a oslabuje jeho tuhosť a vo všeobecnosti sa používa iba pri vyvrtávaní otvorov s kratšími dĺžkami.

(3) Plochý rotačný kotúč vyvrtávacieho stroja poháňa vyvrtávaciu frézu, aby sa otáčala, a pracovný stôl poháňa obrobok, aby vykonával pozdĺžny posuv.
Vyššie uvedené dve metódy vŕtania vyžadujú úpravu dĺžky predĺženia hlavy nástroja, aby sa zabezpečila veľkosť a tolerancia otvoru, ako je znázornené na obrázku 7-14. Vyžadujú sa úpravy, skúšobné vŕtanie a merania a až po kvalifikovaní otvoru je možné vykonať formálne vŕtanie, ktoré si vyžaduje vysoké technické požiadavky.
Plochý rotačný kotúč vyvrtávačky znázornenej na obrázku 7-15 sa môže pohybovať hore a dole spolu s hlavnou nápravovou skriňou a môže tiež vykonávať rotačný pohyb samostatne. Radiálny držiak nástroja v strede môže vykonávať radiálny posuvný pohyb alebo môže byť v ľubovoľnej požadovanej polohe.

Ako je znázornené na obrázku 7-16a, pomocou radiálneho držiaka nástroja na umiestnenie vyvrtávacieho nástroja do excentrickej polohy môžete vyvŕtať veľké otvory. Φ Táto metóda vyvrtávania sa bežne používa pre otvory väčšie ako 200 mm, ale otvory by nemali byť príliš dlhé. Obrázok 7-16b znázorňuje vyvŕtanie vnútornej drážky. Plochý kotúč poháňa vyvrtávací nástroj, aby sa otáčal, a radiálny držiak nástroja poháňa vyvrtávací nástroj, aby vykonával nepretržitý radiálny posuv. Ak je hrot nástroja predĺžený za koniec držiaka nástroja, môže sa vyvŕtať aj čelná plocha otvoru.
Vyvrtávačky sa používajú hlavne na vŕtanie podporných otvorov, vnútorných drážok a koncových plôch veľkých a stredne veľkých konzol alebo škatúľ; Vyvrtávačky je možné použiť aj na vŕtanie, rozširovanie, vystružovanie, frézovanie drážok a frézovanie rovných plôch.
3. Vyvrtávanie frézky
Vŕtanie otvorov na horizontálnej frézke sa vykonáva rovnakým spôsobom, ako je znázornené na obrázku 7-12a. Vyvrtávacia tyč je inštalovaná v otvore kužeľa vretena horizontálnej frézky na rotačný pohyb a obrobok je inštalovaný na pracovnom stole na bočný posuv.
4. Plávajúca nuda
As mentioned above, single edge boring cutters are commonly used for boring holes on lathes, boring machines, and milling machines. In batch or mass production, for larger apertures (>Φ Otvory s hĺbkou 80 mm a vysokou presnosťou je možné presne opracovať pomocou plávajúcej vyvrtávacej frézy.
Nastaviteľný plávajúci vyvrtávací blok je znázornený na obrázku 7-17. Pri nastavovaní uvoľnite dve skrutky 2 a otáčaním skrutky 3 nastavte radiálnu polohu bloku nástroja 1 tak, aby zodpovedala priemeru a tolerancii vyvŕtaného otvoru. Plávajúca vyvrtávačka otáča obrobok na sústruhu, ako je znázornené na obrázku 7-18. Pri práci je držiak nástroja upevnený na štvorcovom držiaku nástroja a plávajúci blok vyvrtávacieho nástroja je inštalovaný v pravouhlom otvore držiaka nástroja. Automaticky sa vycentruje vyvážením radiálnej reznej sily dvoch hrán, čím sa eliminuje chyba otvoru spôsobená chybou inštalácie bloku nástroja na držiak nástroja.

Plávajúce vyvrtávanie je v podstate ekvivalentné vystružovaniu, s prídavkami na obrábanie, dosiahnuteľnou rozmerovou presnosťou a hodnotami drsnosti povrchu podobnými vystružovaniu. Výhody plávajúceho vyvrtávania sú ľahké a stabilné zabezpečenie kvality obrábania, jednoduchá obsluha a vysoká produktivita. Polohovú chybu pôvodného otvoru však nemožno opraviť, takže presnosť polohy otvoru by mala byť zabezpečená v predchádzajúcom procese.
5. Charakteristika vyvrtávacieho procesu
Jednobřité vyvrtávanie s vyvrtávacou frézou má nasledujúce vlastnosti:
(1) Nuda má silnú prispôsobivosť. Vŕtanie sa môže vykonávať na základe vŕtania, odlievania a kovania. Rozsah dosiahnuteľných úrovní tolerancie rozmerov a hodnôt drsnosti povrchu je pomerne široký; S výnimkou otvorov s malým a hlbokým priemerom sa môžu otvory rôznych priemerov a konštrukčných typov takmer vyvŕtať, ako ukazuje tabuľka 7-1.
(2) Vŕtanie môže účinne opraviť chybu polohy pôvodného otvoru, ale v dôsledku obmedzenia priemeru vyvrtávacej tyče otvorom je jej tuhosť vo všeobecnosti nízka a je náchylná na ohýbanie a vibrácie. Preto nie je kontrola kvality vyvrtávania (najmä pri štíhlych otvoroch) taká pohodlná ako vystružovanie.
(3) Produktivita vŕtania je nízka. Pretože vyvrtávanie vyžaduje viacero prechodov nástrojom s menšou hĺbkou rezu a rýchlosťou posuvu, aby sa znížila ohybová deformácia držiaka nástroja, a pri vyvrtávaní otvorov na vyvrtávačkách a frézkach je potrebné upraviť radiálnu polohu vyvrtávacieho nástroja na držiaku nástroja. je zložitý a časovo náročný.
(4) Vŕtanie sa široko používa na obrábanie otvorov rôznych častí v jednokusovej a malosériovej výrobe. V sériovej výrobe sú potrebné vyvrtávacie formy na vyvŕtanie nosných otvorov konzol a boxov.

5, Vyťahovanie otvorov
Ťahanie otvorov je efektívna metóda presného obrábania. Okrem sústruženia kruhových otvorov je možné otáčať aj cez otvory a vnútorné drážky pre pero rôznych tvarov prierezu, ako je znázornené na obrázku 7-19. Úroveň rozmerovej tolerancie, ktorú možno dosiahnuť prerážaním kruhových otvorov, je IT9~IT7 a hodnota drsnosti povrchu je Ra1,6~0,4 μM.

1. Preťahovanie možno vnímať ako rezanie viacerých hoblíkov usporiadaných v poradí podľa výšky, ako je znázornené na obrázku 7-20. Štruktúra preťahovačky s okrúhlym otvorom je znázornená na obrázku 7-21 a funkcie jej rôznych častí sú nasledovné:
Rukoväť je časť, kde sústruhový nôž upína sústružnícky nôž.
Priemer hrdla je najmenší a keď je rezná sila príliš veľká, zvyčajne sa tu zlomí, čo uľahčuje zváranie a opravu.
Prechodový kužeľ vedie preťahovačku do obrábaného otvoru.
Nábehová časť zaisťuje plynulý prechod obrobku k reznej časti a môže tiež skontrolovať, či otvor pred ťahaním nie je príliš malý, aby nedošlo k poškodeniu spôsobenému nadmerným zaťažením prvého rezného zuba.
Rezná časť obsahuje hrubé rezné zuby a jemné rezné zuby, ktoré vykonávajú hlavnú reznú prácu.
Kalibračnou časťou je kalibračný zub, ktorý slúži na korekciu otvoru a vyleštenie steny otvoru. Keď sa priemer ostria rezného zuba po brúsení zmenší, niekoľko prvých kalibračných zubov sa postupne obrúsi na rezné zuby.
Zadná vodiaca časť zabraňuje prehýbaniu obrobku, poškriabaniu obrobeného povrchu a poškodeniu zubov frézy pri odrezaní od obrobku.
Horizontálny sústruh je znázornený na obrázku 7-22. Lôžko je vybavené hydraulickým hnacím olejovým valcom a pravý koniec piestnej tyče je vybavený nadväzujúcou konzolou a nožovou sponou na podopretie a upnutie sťahováka. Pred začatím práce sa preťahovačka podoprie o valec a koncovú konzolu preťahovačky a obrobok sa vloží cez ľavý koniec preťahovačky. Keď držiak nástroja pohybuje nástrojom v priamej línii doľava, obrobok je pritlačený k "podpere" a nástroj môže dokončiť proces rezania. Hlavným pohybom je lineárny pohyb rezného nástroja a pohyb posuvu je dokončený zvýšením každého zuba rezného nástroja.

(1) Preťahovanie kruhových otvorov je znázornené na obrázku 7-23. Otvor otvoru je vo všeobecnosti 8-125 mm a pomer dĺžky k priemeru otvoru vo všeobecnosti nepresahuje 5. Vo všeobecnosti sa pred ťahaním nevyžaduje presné predbežné opracovanie a možno ho vytiahnuť po vŕtaní alebo hrubom vyvrtávaní. Ak čelná plocha obrobku nie je kolmá na os otvoru, umiestnite čelnú plochu proti guľovej podložke sústruhu. Pôsobením reznej sily sa obrobok a guľová podložka spolu mierne otáčajú, takže os otvoru sa automaticky nastaví tak, aby bola v súlade so smerom osi frézy, čo môže zabrániť zlomeniu frézy.
(2) Preťahovanie vnútornej drážky je znázornené na obrázku 7-24a. Sťahovák klinovej drážky je plochý s hornými zubami. Správnu polohu obrobku a rezného nástroja zabezpečuje vodiaci prvok. Valec 1 vodiaceho prvku preťahovačky (obrázok 7-24b) sa vloží do otvoru na konci preťahovačky, valec 2 sa používa na umiestnenie obrobku a drážka 3 sa používa na umiestnenie preťahovačky.

2. Charakteristika procesu preťahovania
(1) Počas preťahovania pracuje rezný nástroj s viacerými zubami súčasne, čím sa dokončuje hrubé a jemné obrábanie jedným ťahom, výsledkom čoho je vysoká produktivita.
(2) Preťahovačka je nástroj s pevnou veľkosťou s kalibrovanými zubami na kalibráciu a leštenie; Preťahovací stroj využíva hydraulický systém s plynulým prevodom, nízkou rýchlosťou rezu (=2-8 m/min), tenkou hrúbkou rezu a bez hromadenia triesok, takže preťahovanie môže dosiahnuť vysokú kvalitu spracovania.
(3) Výroba preťahovačiek je zložitá a nákladná a jedna preťahovačka je vhodná len pre jednu veľkosť otvoru alebo drážky. Preto sa preťahovanie používa hlavne na hromadnú výrobu alebo hromadnú výrobu štandardizovaných produktov.
(4) Preťahovanie nemôže spracovať stupňovité otvory a slepé otvory. Vzhľadom na pracovné vlastnosti preťahovačky nie je vhodné vykonávať preťahovanie otvorov niektorých zložitých dielov, ako sú otvory na skriňovom tele.
6, Brúsne otvory
Brúsenie je jednou z presných metód obrábania otvorov s dosiahnuteľnými úrovňami rozmerovej tolerancie IT8~IT6 a hodnotami drsnosti povrchu Ra0.8~0.4 μM.
Brúsne otvory je možné vykonať na vnútornej valcovej brúske alebo univerzálnej vonkajšej valcovej brúske, ako je znázornené na obrázku 7-25. Použitie brúsneho kotúča s vnútorným konkávnym kužeľovým povrchom na konci môže vybrúsiť otvor a povrch ramena vo vnútri otvoru v jednom upnutí, ako je znázornené na obrázku 7.26.
V porovnaní s brúsením vonkajšieho kruhu má brúsenie otvorov nasledujúce nevýhody:
(1) Hodnota drsnosti povrchu brúsnych otvorov je vo všeobecnosti o niečo väčšia ako pri brúsení vonkajšieho kruhu, pretože bežne používaná brúsna hlava s vnútorným kruhom má rýchlosť vo všeobecnosti nepresahujúcu 20 000 ot / min a priemer brúsneho kotúča je malý, čo pre jeho obvodovú rýchlosť je ťažké dosiahnuť 35-50 m/s brúsenia vonkajšieho kruhu.
(2) Kontrola presnosti brúsenia nie je taká pohodlná ako valcové brúsenie. Pretože kontaktná plocha medzi brúsnym kotúčom a obrobkom je veľká, tvorba tepla je vysoká, podmienky chladenia sú zlé a obrobok je náchylný na popáleniny; Najmä keď je hriadeľ brúsneho kotúča štíhly a má zlú tuhosť, je náchylný na deformáciu v ohybe a spôsobuje vnútorné kužeľové chyby. Preto je potrebné znížiť hĺbku brúsenia a zvýšiť počet leštiacich zdvihov.
(3) Nízka produktivita. Pretože priemer brúsneho kotúča je malý, rýchlo sa opotrebuje; Okrem toho nie je ľahké zmývať triesky chladivom a brúsny kotúč je náchylný na upchávanie, čo si vyžaduje častú opravu alebo výmenu, aby sa predĺžil pomocný čas. Okrem toho zníženie hĺbky brúsenia a zvýšenie frekvencie leštenia nevyhnutne ovplyvní produktivitu. Brúsenie otvorov sa preto používa hlavne na presné obrábanie veľmi presných otvorov, ktoré nie sú vhodné alebo nemôžu byť vyvrtávacie, vystružovanie a preťahovanie, ako aj kalených otvorov.

7,孔的精密加工
1．精细镗孔
精细镗与镗孔方法基本相同,由于最初是使用金刚石作镗刀,所以又称釕.掸隹騕.掸隖騕掸常料为有色金属合金和铸铁的套筒零件孔的终加工,或作为珩磨和滚压前的预加工.精细镗孔可获得精度高和表面质量好的孔,其加工粶加工粶加工粶绺济精,躦IT值为Ra0.4~0. 05 μm.
目前普遍采用硬质合金YT30,YT15,YG3X或人工合成金刚石和立方氅熄.方氅熄嗺合侽熸为了达到高精度与较小的表面粗糙度值,减少切削变形对加工质量的影响,采用回转精度高,刚度大的金刚镗床,并选择切切削速度切削速度较削速度较削速度较刃}{高亦/1铸铁为1{ {25}}0 m/min; 切铝合金为300 m/min),加工余量较小(约0,2~0,3mm),进给量较小(0,03~0,08mm/r),以小堝精细镗孔的尺寸控制,采用微调镗刀头,图7－27所示的是一种带游标刻分一种带游标刻分丮舰调刻分业丮调刻分头夹有可转位刀片5,刀杆4上有精密的小螺距螺纹,刻度盘3的螺母与刀杆4组成精密的丝杠螺母副.微调时,半权时,半松庞,半松崼劸度盘3,因刀杆4用键9导向,因此刀杆只能作直线移动,从而实现微调,最后将夹紧螺钉锁紧.这种微调镗微调镗刀的刼刻刀的25mm.

2．珩磨
珩磨是用油石条进行孔加工的一种高效率的光整加工方法,需要在磨削或翩翚盚剌或翩磨的加工精度高,珩磨后尺寸公差等级为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.2~0.05μm.
珩磨的应用范围很广,可加工铸铁件,淬硬和不淬硬的钢件以及青铜塓嘚嘞堊但丄嘞嘞堞堊丁铁件塑性金属.珩磨加工的孔径为Φ5~Φ500mm,也可加工L/D ＞10的深孔,因此广泛应用于加工发动机的汽缸,液压装置的油缸以及各种的油缸以及各种焭炚各种

Honovanie je nízkorýchlostný proces veľkoplošného kontaktného brúsenia, ktorý je v podstate rovnaký ako princíp brúsenia. Brúsny nástroj používaný na honovanie je honovacia hlava zložená z niekoľkých jemnozrnných olejových kameňov. Počas honovania má olejový kameň honovacej hlavy tri typy pohybu: rotačný pohyb, vratný lineárny pohyb a radiálny pohyb pod aplikovaným tlakom, ako je znázornené na obrázku 7-28a. Rotácia a vratný lineárny pohyb sú hlavné pohyby honovania a kombinácia týchto dvoch pohybov spôsobuje, že trajektórie rezu abrazívnych častíc na vnútornom povrchu otvoru na olejovom kameni vytvárajú pretínajúce sa a neopakujúce sa vzory, ako je znázornené na obrázku {{ 4}b. Radiálny tlakový pohyb je posuvný pohyb olejových kameňov a čím väčší je aplikovaný tlak, tým väčšia je rýchlosť posuvu.
Počas honovania je kontaktná plocha medzi olejovým kameňom a stenou otvoru veľká a pri rezaní sa zúčastňuje veľa abrazívnych častíc. Preto je rezná sila aplikovaná na každú brúsnu časticu veľmi malá (vertikálne zaťaženie brúsnych častíc je len 1/50 ~ 1/100 brúsenia), rezná rýchlosť honovania je nízka (všeobecne pod 100 m/min, len 1/30 ~ 1/100 bežného brúsenia) a počas procesu honovania sa aplikuje veľké množstvo chladiacej kvapaliny. Preto sa počas procesu honovania vytvára menej tepla a povrch otvoru nie je ľahko spálený, navyše deformačná vrstva spracovania je extrémne tenká, čo umožňuje dosiahnuť vysokú rozmerovú presnosť, presnosť tvaru a kvalitu povrchu obrábaním. diera.
Aby sa zabezpečil rovnomerný kontakt medzi olejovým kameňom a povrchom otvoru a aby sa odstránili malé a rovnomerné prídavky na obrábanie, honovacia hlava má malé množstvo plávania vzhľadom na obrobok. Honovacia hlava je spojená s vretenom obrábacieho stroja plávajúcim spôsobom, takže honovanie nemôže opraviť presnosť polohy a priamosť otvoru. Presnosť polohy a priamosť otvoru by mala byť zaručená v procese pred honovaním.
3. Brúsenie
Brúsenie je tiež bežne používaný spôsob dokončovania otvorov, ktorý je potrebné vykonať po presnom vyvŕtaní, závese alebo brúsení. Po vybrúsení možno úroveň rozmerovej tolerancie otvoru zvýšiť na IT6~IT5 a hodnota drsnosti povrchu je Ra0.1~0.008 μm. Podľa toho sa tiež zväčšuje zaoblenie a valcovitosť otvoru.
Materiály brúsnych nástrojov, brúsne prostriedky a prídavky na brúsenie používané na brúsenie otvorov sú podobné tým, ktoré sa používajú na brúsenie vonkajších kruhov.
Spôsob brúsenia otvoru pre časť objímky je znázornený na obrázku 7-29. Brúsny nástroj na obrázku je nastaviteľná brúsna tyč, pozostávajúca zo skosenej stredovej tyče a brúsneho puzdra. Otočte matice na oboch koncoch, aby ste nastavili priemer v určitom rozsahu. Drážky a zárezy na brúsnej objímke sú navrhnuté tak, aby sa počas nastavovania rovnomerne otvárali alebo zmršťovali a mohli uchovávať brusivo.

Pevné brúsne tyče sa často používajú na kusovú výrobu. Drážkovaná brúsna tyč (ako je znázornená na obrázku 7-30a) uľahčuje skladovanie brúsneho prostriedku na hrubé brúsenie; Hladké brúsne tyče (ako je znázornené na obrázku 7-30b) sa vo všeobecnosti používajú na presné brúsenie.
Pred brúsením nasaďte obrobok, nainštalujte brúsnu tyč na sústruh, naneste brúsny prostriedok, upravte priemer brúsnej tyče tak, aby poskytoval primeraný tlak na obrobok, a potom pokračujte v brúsení. Počas brúsenia sa brúsna tyč otáča a obrobok je držaný tam a späť rukou.

Pri brúsení veľkých otvorov v častiach plášťa alebo valca sa môžu vykonávať na vŕtačke alebo upravenom jednoduchom zariadení. Brúsna tyč sa otáča a axiálne pohybuje súčasne, ale musí byť plávajúca spojená s vretenom stroja. V opačnom prípade, keď sa os brúsnej tyče odchyľuje od osi otvoru, dôjde k chybe tvaru otvoru.
Osem rolovacích vnútorných otvorov
Skutočné lisované množstvo dielov spracovaných valcovaním je veľmi malé a pri spracovaní sa spolieha na samoumiestnenie obrábacieho povrchu, čo môže znížiť drsnosť povrchu dielov a zlepšiť rozmerovú presnosť. Tvarová odchýlka dielov sa však výrazne nezlepší. Presnosť dielov spracovaných valcovaním preto závisí najmä od presnosti predspracovania (sústruženia) a drsnosti povrchu pred valcovaním. Valcovacie spracovanie je spracovanie bez triesok bez javu zahrievania. Konečná veľkosť je tvarovaná veľkosť a veľkosť spracovania je ľahko ovládateľná. Povrchová vrstva valcovaných dielov vytvára zvyškové tlakové napätie a vytvrdzovanie za studena, čo môže zlepšiť únavovú pevnosť dielov a zvýšiť efektivitu výroby. Ale nástroje na valcovanie je potrebné vyrobiť.
Kvalita povrchu spracovania valcovaním má na výkon obrobku tieto účinky:
① Vplyv na odolnosť proti opotrebovaniu. Drsnosť povrchu má významný vplyv na počiatočné opotrebovanie trecích párov, ale neplatí, že čím je drsnosť menšia, tým je odolnejšia voči opotrebovaniu. Za určitých pracovných podmienok vždy existuje optimálna hodnota parametra na povrchu trecej dvojice, ktorá je približne 0.32-1.25, μ M.
② Vplyv na únavovú pevnosť. Pri pôsobení striedavého zaťaženia môžu nerovnosti a defekty na povrchu obrobku ľahko spôsobiť koncentráciu napätia a únavové trhliny vedúce k únavovému porušeniu. Pre niektoré dôležité časti, ktoré znášajú striedavé zaťaženie, ako je napríklad spojenie medzi kľukovým hriadeľom a čapom, by sa malo vykonať dokončovacie obrábanie, aby sa znížila drsnosť povrchu a zlepšila sa únavová pevnosť.
③ Vplyv na odolnosť proti korózii. Čím drsnejší je povrch obrobku, tým ľahšie sa hromadia korozívne látky; Čím hlbšie je údolie, tým silnejšia je infiltrácia a korózia. Preto zníženie hodnoty drsnosti povrchu dielov môže zlepšiť ich odolnosť proti korózii.
④ Vplyv na vlastnosti kovania. Drsné lícovacie plochy môžu zväčšiť montážnu vôľu, zmeniť lícovacie vlastnosti, znížiť presnosť lícovania a tuhosť a ovplyvniť plynulosť a spoľahlivosť prevádzky po opotrebovaní montážnych dielov. Preto pre povrchy so zodpovedajúcimi požiadavkami musí byť obmedzená menšia hodnota parametra drsnosti povrchu.
Technológia obrábania pomocou valcovania je nový typ technológie obrábania, ktorý sa postupne vyvíjal s rozvojom mechanického spracovania. Metóda spracovania povrchovým valcovaním je pomocná metóda povrchovej úpravy, ktorá má výhody nízkeho elastického tlaku, nízkeho trenia, ďalšieho zníženia hodnoty drsnosti povrchu Ra, výrazného zlepšenia tvrdosti povrchu a zvýšenej odolnosti proti opotrebeniu povrchu. Preto priťahuje čoraz väčšiu pozornosť a priazeň technického personálu.
Pri novej technológii spracovania sa technici viac zaujímajú o vynikajúci výkon, ktorý môžu materiály dosiahnuť prostredníctvom tejto technológie, ale málo sa zapája do výberu parametrov procesu a ich vplyvu na kvalitu spracovania. V technológii obrábania povrchovým valcovaním výber parametrov obrábania, ako sú otáčky vretena, axiálny posuv, frekvencia obrábania, statický tlak a mazanie, priamo určuje konečný stav povrchu